Kimya sanayi, küresel ekonominin, endüstriyel üretimin ve tedarik zinciri ağının karmaşık ve önemli bir parçasıdır. Kimyasalların üretimi, fosil yakıtların, su, mineraller, gıda, ağaç veya metaller gibi hammaddelerin kimyasal türevlere dönüştürülmesini içerir. Tüm bu kimyasallar, akışkanlar veya türev malzemeler özel ekipmanlarında işlenir, depolanır veya taşınır. Gıda, içecek, ilaç, kimyasal, petrokimya rafinereleri, tuzlu arıtma tesisleri ve benzer işletmeler kimya sanayi tesislerinin alt kollarıdır.
Kimyasal reaksiyonlar veya hammaddeler, asit, tuz çözeltisi, alkali çözelti veya metal iyonları veya bunların bileşimlerini içeren korozif bir ortam yaratırlar. Çalışma ortamı genellikle basınç, sıcaklık ve en önemlisi genel korozyon, yenim (çukurcuk) korozyonu, taneler arası korozyon, gerilim korozyon çatlağı veya galvanik korozyon gibi gibi korozyon türlerinin bileşimidir. Ekipmanlar için uygun ana metal seçimi korozyonun türüne, beklenen korozyon direncine, sıcaklık dayanımına ve mekanik dayanıma göre yapılır. Kimya sanayindeki malzeme ve imalat gereksinimleri uluslararası standartlar yanında, üretim şartnameleri ve son tüketicinin şartnameleri ile de belirlenmektedir.
Kimya sanayi ekipmanı gereksinimlere bağlı olarak alaşımsız çelik, düşük alaşımlı çelik, paslanmaz çelik, ısıya dayanımlı çelik, nikel alaşımları veya Ni/Cu alaşımlarından imal edilebilir. İmalatta, şartlara, üretim metoduna veya sınırlamalara göre farklı kaynak veya kesme yöntemleri kullanılır. Örtülü elektrod, gazaltı kaynağı, TIG kaynağı, özlü tel kaynağı veya tozaltı kaynağı yöntemleri, plazma kesme yöntemi ile birlikte yaygın olarak kullanılmaktadır. Farklı her kimyasal uygulamada kullanılan ana metali, farklı kaynak yöntemleri ile birleştirebilmek için geniş bir kaynak tüketim malzemesi çeşidine ve kaynak makinası çeşidine ihtiyaç vardır.
İmalatta en önemli konu; kaynak ağzının hazırlığını, kaynak adımlarını ve parametrelerini, kaynak sonrası da dekapaj ve pasivasyonla kaynağın temizlemesinin nasıl yapılacağını içeren kaynak prosedürünün onaylanmasıdır. Gereksinimleri tam karşılayabilmek için tüm adımlar çok dikkatli uygulanmalıdır. Kaynaklı bağlantının korozyon direnci, kaynak prosedürü onayı esnasında yapılan özel korozyon testleri ile teyit edilir. Daha sonra onaylanmış kaynak prosedürü imalatta güvenle uygulanabilir.
Kaynak ağzı yüzeyleri temiz ve düzgün olmalıdır. Magmaweld’in plazma kesme makinaları düzgün kesimli yüzey sağlar ve inox aşındırıcılar ile yüzeydeki oksitler temizlenir. Kaynak makinaları ince ve kalın kesitli malzemelerde kaynak parametrelerinin hassas ayarlamasına ve pulse, double pulse gibi dalga kontrolünü yapma imkanı verir. Kaynakta ısı girdisini kontrol etmek sonuçta oluşacak korozyon direncini de güvenceye alır. Kaynak tüketim malzemelerinin, istenen korozyon direncini sağlamakta birincil ve hayati rolü vardır. Ekipmanların kaynak bağlantılarında kaynak sonrası Inox Pasta ile temizlik yapılarak temiz ve korozyona dayanıklı bir yüzey elde edilir.
Magmaweld, bu geniş ürün yelpazesiyle ve uzman mühendisliği ile kimya sanayine 60 yılı aşkın süredir hizmet vermektedir. Magmaweld’in teknik ekibi kimya sanayinin ihtiyaçlarını karşılamanız için optimum ve ekonomik kaynak çözümleri ile her zaman size yardımcı olacaktır.